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辽宁省自然科学基金(201202127): 作品数：27 被引量：49H指数：3; 相关作者：陈吉孙彦伟陈晓明朴楠韩啸更多>>; 相关机构：辽宁石油化工大学肃蓝科石化高新装备股份有限公司中国石油更多>>; 发文基金：辽宁省自然科学基金辽宁省高等学校杰出青年学者成长计划教育部留学回国人员科研启动基金更多>>; 相关领域：金属学及工艺化学工程一般工业技术石油与天然气工程更多>>

脉冲频率对纳米晶镍镀层结构及性能的影响被引量：1: 2016年; 采用脉冲电沉积方法在黄铜基体上制备纳米晶镍镀层。研究了脉冲频率对镀镍层的微观结构、硬度及耐蚀性的影响。结果表明:直流电沉积制备的镀镍层表现为(111)晶面和(200)晶面的双择优取向,而脉冲电沉积制备的镀镍层仅在(111)晶面表现出择优取向;脉冲电沉积制备的镀镍层的硬度和耐蚀性均高于直流电沉积制备的镀镍层的;不同脉冲频率下制备的镀镍层的硬度没有显著差别,约为5 500 MPa;但不同脉冲频率下制备的镀镍层的耐蚀性存在差别,脉冲频率为0.1kHz时制备的镀镍层在3.5%的NaCl溶液中的耐蚀性最好。; 朴楠陈吉高松许志显陈晓明孙彦伟; 关键词：电沉积耐蚀性脉冲频率

脉冲电沉积纳米晶镍镀层的织构与硬度: 2016年; 采用脉冲电沉积方法在304不锈钢表面制备出具有不同织构的纳米晶镍镀层。采用X射线衍射仪对镀镍层的结构进行了表征,并用超显微微米压痕仪测量了镀镍层的硬度。结果表明:随着电镀时间的延长,镀镍层的晶粒尺寸变化不大,约为(14±2)nm;择优晶面由(111)向(200)转变;硬度由6070 MPa降至3 750 MPa。织构的变化显著影响镀镍层的硬度,随着织构系数TC(111)的降低,镀镍层的硬度逐渐下降。; 陈晓明陈吉许志显孙彦伟朴楠; 关键词：脉冲电沉积织构

脉冲电沉积纳米晶镍的力学性能研究被引量：2: 2016年; 为提高纳米晶镍的显微硬度和抗拉强度,采用脉冲电沉积法制备了不同晶粒尺寸的纳米晶块体镍。利用X射线衍射法分析不同沉积条件的纳米晶镍表面织构和晶粒尺寸。采用超显微微米压痕仪测量表面硬度,利用英斯特朗疲劳试验机进行拉伸试验。结果表明,平均晶粒尺寸为12 nm的纳米晶镍表面显微硬度为598 HV,最大拉伸强度达1360MPa,分别为晶粒尺寸是55 nm的纳米晶镍2.0和1.6倍。另外,晶粒尺寸较小的纳米晶镍伸长率较低。; 陈晓明陈吉许志显孙彦伟朴楠; 关键词：脉冲电沉积纳米晶镍

离子渗氮温度对X80管线钢渗氮层在3.5%NaCl溶液中耐蚀性能的影响: 2015年; 研究了X80管线钢在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为。结果表明:经离子渗氮的样品,表面硬度显著提高,且随渗氮温度的升高而增加;渗氮层的耐蚀性明显优于基体材料,腐蚀电流密度降低一个数量级;腐蚀电位明显正移。当渗氮温度为450℃时,样品渗氮层由ε相和少量的γ'相构成,表面硬度约为810 HV,耐蚀性最好,腐蚀电流最小,约为0.56μA/cm2,腐蚀电位最高,约为-214 m V。当渗氮温度为570℃时,样品渗氮层全部为γ'相,表面硬度约为930 HV,耐蚀性明显降低。离子渗氮温度显著影响X80钢表面渗氮层的相组成,引起表面硬度和耐蚀性不同。; 孙彦伟陈吉; 关键词：X80管线钢离子渗氮

固溶处理对2205双相不锈钢组织与疲劳裂纹扩展规律的影响被引量：5: 2016年; 采用光学显微镜、扫描电镜、EDS能谱分析和力学性能测试等方法,研究了固溶处理对2205双相不锈钢显微组织与疲劳裂纹扩展规律的影响。结果表明：与原始热轧态相比,在950-1150℃范围固溶处理的试样的疲劳裂纹门槛值显著提高,稳态裂纹扩展速率均有所减小。在950℃固溶处理时,组织中析出少量的σ相,试样的稳态裂纹扩展速率显著降低;随着固溶温度的升高,组织中α相含量逐渐增加,σ相溶解,试样的稳态裂纹扩展速率的变化呈现为先增大后减小的趋势;当固溶温度达到1150℃时,组织中α相含量最高且两相组织明显粗化,试样的稳态裂纹扩展速率达到最小,呈现出最高的抗疲劳裂纹扩展能力。固溶处理引起σ相的析出与溶解、α相含量的增加及组织粗化是引起2205双相不锈钢试样疲劳裂纹扩展性能非单调变化的原因。; 黄澳陈吉张啸尘耿越杨斌; 关键词：双相不锈钢固溶处理显微组织疲劳裂纹扩展

脉冲频率对Fe-Ni-Cr合金镀层成分及耐蚀性的影响被引量：1: 2015年; 利用改变脉冲频率,采用脉冲电镀法在黄铜片基体上制备出纳米晶Fe-Ni-Cr合金镀层。采用SEM和EDS对镀层的表面形貌和成分进行表征,采用XRD对镀层的结构进行表征,采用电化学工作站对镀层的极化曲线和电化学阻抗进行表征。结果表明:当脉冲频率为5000 Hz时,镀层的表面较为平整,成分稳定,晶粒尺寸约为12 nm,镀层在3.5%Na Cl溶液的自腐蚀电位约为-200 m V,自腐蚀电流密度约为0.12μA/cm2,电荷转移电阻约为2500Ω/cm2。频率的改变能引起镀层晶粒尺寸的改变,合适的频率有利于合金的形核,显著改善了镀层的耐蚀性能。; 许志显陈吉孙彦伟陈晓明常季; 关键词：脉冲频率 FE-NI-CR 晶粒尺寸耐蚀性

表面离子渗氮对SS304耐蚀性的研究被引量：2: 2016年; 目的对SS304在300 Pa不同温度下进行表面离子渗氮,研究渗氮层和SS304的耐蚀性。方法通过动电位极化曲线和交流阻抗谱分析SS304和渗氮层在3.5%Na Cl溶液中的耐蚀性,采取金相显微镜、SEM、XRD对渗氮层和SS304的表面形貌和相组成进行分析测试,采用显微硬度计和镜像显微镜对渗氮层和SS304的硬度和截面形貌进行分析测试。结果 SS304中有γ相和M相,400℃时渗氮层试样出现γN、Fe23N、Fe4N,大于450℃时,渗氮层试样出现了Fe23N、Fe4N、Cr N。渗氮层在3.5%NaCl溶液中,400℃时渗氮层的自腐蚀电流密度比SS304的小,大于450℃时,渗氮层的自腐蚀电流密度比SS304的小且随渗氮温度增加而逐渐增大;400℃时渗氮层的自腐蚀电位比SS304的大,大于450℃时,渗氮层的自腐蚀电位比SS304的大且随渗氮温度增加而逐渐降低;400℃时渗氮层表面的膜电阻比SS304的大,大于≥450℃时,渗氮层表面的膜电阻比SS304的小。结论渗氮层的耐蚀性随温度的升高而降低,400℃时渗氮层的耐蚀性比SS304的好,大于450℃时,渗氮层的耐蚀性比SS304的低;400℃时渗氮层生成氮扩大奥氏体（γN）,可大大增加耐蚀性,大于450℃时,渗氮层生成Cr N,耐蚀性减小。; 刘元福陈吉孙彦伟黄澳宋见常季; 关键词：离子渗氮渗氮层耐蚀性

离子渗氮对X80钢在库尔勒土壤溶液中电化学腐蚀行为的影响被引量：1: 2015年; 通过对X80钢进行离子渗氮处理,研究其在库尔勒土壤模拟溶液中浸泡30天的耐腐蚀性能。通过动电位极化曲线和阻抗谱测试X80钢渗氮层对腐蚀性能的影响。结果表明,经离子渗氮的试样比X80钢更耐蚀,其自腐蚀电位为-393mV,比X80钢高出337mV,自腐蚀电流密度为0.046A/cm2,约是X80钢的1/1 000。离子渗氮处理使X80钢表面生成了ε相和γ′相,可显著提高自腐蚀电位,使腐蚀反应更难发生。同时,显著降低了自腐蚀电流密度。采用SEM、XRD和EDS技术对腐蚀产物膜的表面形貌和组成成分进行测试分析表明,腐蚀产物主要是Fe3O4和β-FeOOH。; 孙彦伟陈吉; 关键词：离子渗氮 X80 电化学腐蚀土壤模拟溶液

离子渗氮对X80管线钢在碱性土壤模拟溶液中腐蚀行为的影响被引量：4: 2015年; 目的对X80管线钢表面进行离子渗氮处理,研究其渗氮层在库尔勒土壤模拟溶液中浸泡30,60,90 d的腐蚀性能及规律。方法通过动电位极化和交流阻抗谱分析X80管线钢渗氮层对腐蚀性能的影响,采用SEM,XRD和EDS技术对腐蚀产物膜的表面形貌和组成成分进行分析测试。结果随着腐蚀时间的增加,渗氮X80钢的自腐蚀电流密度减小到1.33μA/cm2,自腐蚀电位增加至-225 m V,腐蚀速率显著减小;腐蚀产物主要为Fe2O3,Fe O(OH),Fe(OH)3和Fe3O4。结论浸泡相同时间,离子渗氮试样的自腐蚀电位更正,自腐蚀电流密度降低1个数量级,电荷转移电阻增大2个数量级,比原始X80管线钢更耐蚀。; 孙彦伟陈吉朴楠许志显陈晓明; 关键词：X80管线钢离子渗氮土壤模拟溶液

脉冲电沉积WC-Co-Ni镀层的制备及性能研究被引量：3: 2015年; 目的提高WC-Co-Ni纳米晶复合镀层的综合性能。方法利用脉冲电沉积法制备WC-Co-Ni纳米晶复合镀层,分析镀层的结构、表面形貌及元素成分,测试镀层的显微硬度。对WC-Co-Ni纳米晶复合镀层和304不锈钢进行5%(质量分数)H2SO4溶液浸泡实验,计算腐蚀速率,对比其耐蚀性。结果当脉冲参数为阴极电流密度5 A/dm2、脉冲占空比50%、脉冲频率2000 Hz时,施镀2 h制备的WC-Co-Ni复合镀层为纳米晶结构。镀层表面平整、光亮,无裂纹,由立方晶型的Ni、六方结构的WC和立方晶型的Co组成,WC-Co颗粒均匀弥散在纳米晶Ni镀层内,且m(Ni)∶m(W)∶m(C)∶m(Co)=6∶2∶1∶1。WCCo纳米颗粒起到了促进形核的作用,晶粒尺寸大多分布在20 nm左右。WC-Co纳米颗粒对镀层起到了弥散强化作用,使复合镀层的显微硬度达到600HV。在浸泡腐蚀实验中,随着温度从20℃升高至80℃,复合镀层的腐蚀速率增加缓慢,20℃下的腐蚀速率仅为0.4192 mm/a,80℃下的腐蚀速率也低于20mm/a。结论脉冲电沉积法制备的WC-Co-Ni纳米晶复合镀层硬度高于传统的不锈钢材料,耐蚀性也优于304不锈钢,综合性能较好。; 常季陈吉崔霄孙彦伟; 关键词：脉冲电沉积形核显微硬度腐蚀速率

辽宁省自然科学基金(201202127)

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