国家自然科学基金(5057038)
- 作品数：7 被引量：52H指数：4
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- 相关领域：自动化与计算机技术机械工程更多>>
- 3-TPT并联机器人位置控制的仿真研究
- 2013年
- 针对3-TPT并联机器人在钢坯修磨过程中,为了保持准确的轨迹,提出了一种控制算法。首先对3-TPT并联机器人进行运动学分析,给出了运动学方程的正解和逆解,求出了雅可比矩阵,为后面进行位置控制仿真系统的搭建奠定基础;接着针对3-TPT并联机器人的作业特性,在PD加重力补偿控制算法的基础上建立了位置控制系统;最后对两种不同形式的外力情况进行位置控制系统的仿真,验证了该控制策略的有效性,能够保证3-TPT并联机器人位置控制的精确性。
- 章宽爽胡明
- 关键词：运动学位置控制
- 并联机床的平行机构对其静刚度的影响分析被引量：5
- 2007年
- 为了研究机床静刚度对并联机床性能的影响,以东北大学研制的3-TPT并联机床为研究对象,通过对机床静刚度模型的理论分析,得出了机床静刚度的表达式.利用大型有限元分析软件ANSYS,在机床不同的受力条件下对机床主架静刚度和机床整机的静刚度进行仿真分析,指出了机床刚度的薄弱环节以及平行机构对机床整机的影响.分析结果表明:机床的z向刚度远大于水平方向的刚度;机床整机的刚度远大于机架的刚度,平行机构能使机床的刚度成倍增加,随着平行机构所在位置高度的增加,其z向刚度增大.
- 朱春霞朱立达刘阳蔡光起
- 关键词：并联机床静刚度ANSYS仿真
- 并联机床驱动杆铰链位置误差分析被引量：13
- 2007年
- 为提高并联机床运动精度,解决其铰链误差对运动精度的影响问题,以东北大学开发的3-PTP并联机床为分析对象,采用叠加原理,建立三自由度并联机构驱动杆铰链误差模型;采用矩阵范数分析驱动杆铰链误差对动平台终端运动精度的影响规律.分析表明,结构参数λ大,不利于减小工作空间内动平台位置误差的最小值,但对其最大值影响不大.该误差模型的建立为此并联机床进一步优化机构设计参数以及误差补偿奠定了基础.
- 胡明田文元蔡光起
- 关键词：并联机床误差分析矩阵范数
- 利用MRD实现并联机床振动控制的研究
- 2008年
- 为解决并联机床实际结构动态特性差的弱点,将并联机床简化成黏性阻尼动力学模型,根据振动理论,分析了改变阻尼减小振动的机理.只有在外激励输入频率与结构固有频率的比值超过某一比值时,采用变阻尼控制才有可能同时取得位移峰值和加速度峰值的减少,取得减振控制效果.探讨了半主动控制提高并联机床的动刚度原理,提出采用磁流变液阻尼器作为减振器,提高其动态特性的方法.根据磁流变体的宾汉塑性模型,结合并联机床的特点,设计和制作了并联机床磁流变减振器虎克铰.
- 胡明郭成蔡光起
- 关键词：磁流变液阻尼器并联机床半主动控制动态特性
- 基于间隙理念的钢丝绳产品结构参数求解方法被引量：4
- 2009年
- 基于钢丝绳间隙设计理念提出一种用于钢丝绳结构设计参数求解的新方法.在设计阶段考虑构成钢丝绳的股与钢丝的捻制变形以及钢丝绳结构与加工工艺等多种约束,采用渐进逼近的方式对捻距倍数、间隙要求、结构参数等多项指标进行优化计算,克服了传统设计方法中进行参数设计时不考虑生产工艺约束,造成设计与生产脱节的缺点.通过一种复合钢丝绳产品的设计案例,表明了该设计方法的有效性,计算出的设计参数与实际生产情况相吻合,能够有效指导生产实践.
- 庞哈利杜素忠
- 关键词：钢丝绳优化设计结构参数
- 基于ANSYS的六自由度工业机器人模态分析被引量：15
- 2009年
- 利用三维建模软件Pro/E进行六自由度机器人实体建模及装配,然后无缝导入ANSYS软件中.通过机器人模型简化和等效模拟建立有限元模型,利用有限元方法和振动理论对一个六自由度的工业机器人进行模态分析.通过对整个系统的固有频率和振型的分析,确定了整个机器人的各个轴承关节和动力传动链为系统的薄弱环节,进而通过增强这些薄弱的环节来提高机器人整体的动态性能.
- 田东升胡明邹平刘永贤
- 关键词：机器人有限元分析ANSYS模态分析
- 并联机器人多柔体系统协同建模与动力学仿真被引量：15
- 2008年
- 基于协同的思想,提出了一种对机构的多柔体动力学进行建模和仿真的方法.以多体系统动力学为基础,建立了柔性机构的空间动力学方程.利用多体动力学仿真软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS建立了3-TPT型并联机器人的多柔体动力学仿真模型,并对所建立的模型进行了动力学仿真研究.为了更加准确地说明分析结果,分别将刚性体和柔性体仿真结果进行对比,结果表明:由于杆件的柔性特点,其受力表现出了高度的非线性,这与实际相符.多柔体系统的仿真结果能更真实、准确地反映出并联机器人的实际运动特性,能够更准确地预测机构性能.这种方法为并联机器人的设计和优化提供了一种有效的分析方法.
- 朱春霞朱立达刘永贤蔡光起
- 关键词：并联机器人ADAMSANSYS
