杨运猛
- 作品数：9 被引量：42H指数：4
- 供职机构：中南大学机电工程学院现代复杂装备设计与极端制造教育部重点实验室更多>>
- 发文基金：国家高技术研究发展计划国家重点基础研究发展计划国家科技支撑计划更多>>
- 相关领域：金属学及工艺理学一般工业技术电气工程更多>>
- 超声场对铝合金凝固作用机制实验研究
- 杨运猛
- 关键词：晶粒细化POWER
- 铝熔液中空化泡崩溃过程数值模拟被引量：1
- 2009年
- 基于有限元方法,模拟了空化泡在破灭过程中形成的高压冲击波导致高温铝熔体的状态变化,得出微射流最大速度可达400m/s以上和瞬时最高压力达到1.0×105MPa。从理论上分析了空化效应细化枝晶的机理,建立了空化效应对熔体的过冷和枝晶破坏的数学模型,同时指出了模拟过程中的不足之处。
- 杨运猛胡仕成胡永清付明志毛勇张平
- 关键词：空化泡有限元法射流
- 重型交流电动轮卡车的模糊PID控制
- 2009年
- 针对自行设计的交流电动轮驱动重型卡车电传动系统,建立基于矢量控制的传动系统仿真模型。针对这一交流非线性车辆电传动系统仿真模型,研究传统PID控制和模糊PID控制的控制性能。结果表明,当重载启动、转向和加入扰动时,模糊PID控制与传统PID控制相比,具有对参数变化不敏感以及超调和振荡小等特点,能显著地改善运行速度和稳定性。该控制方法被证明适用于重型平板车辆电传动系统。
- 刘自由付明志胡仕成胡永清杨运猛
- 关键词：电动轮矢量控制非线性系统PID控制模糊PID控制
- 7050铝合金大铸锭半连续铸造过程数值模拟被引量：12
- 2008年
- 利用大型有限元软件MSC.marc,建立了7050铝合金大铸锭的半连续铸造热-力耦合有限元模型,模型采用8节点六面体单元,考虑了凝固时的液-固相变以及凝固潜热的影响,定义了半连铸过程复杂的边界条件,分析了不同的铸造速度对温度场、应力场的影响规律。计算结果显示,降低铸造速度,可以减小铸锭内层和外层冷却速度的差别,降低铸锭表层拉应力,有利于促进铸锭的成形,减小产生裂纹的倾向性。
- 马维策胡士成杨运猛付明志胡永清
- 关键词：7050铝合金半连续铸造圆锭热裂
- 超声处理对7050铝合金凝固组织晶粒细化影响被引量：11
- 2010年
- 研究了功率超声对7050铝合金凝固组织晶粒细化规律。实验结果表明,功率超声施振对7050凝固组织有显著细化作用,并随施振功率的增大,晶粒细化效果增强。但超声施振功率增大到一定程度后,晶粒细化效果不再明显。在铝熔体凝固过程的不同温度区间施加超声振动,温度过高、过低都会减弱细化效果,超声最佳施振温度区间为760～660℃。施振功率为240W时平均晶粒尺寸可达67μm。对平均晶粒尺寸与超声功率分析表明:超声施振功率与细化晶粒尺寸近似满足负指数递减关系,这为超声细晶技术在工业应用方面提供了实验依据。
- 胡仕成张平李建杨运猛
- 关键词：7050铝合金功率超声晶粒尺寸
- 基于Fluent的超薄连续铸轧三维流场仿真分析被引量：3
- 2010年
- 基于计算流体软件Fluent,比较全面地分析双辊超薄连续铸轧的流场,特别是铸嘴型腔三维流动现象及其特点。分析铸轧区对流场的作用。铸轧区有利于铸嘴出口速度的均匀流动,有利于速度均匀混合,但不能彻底消除速度梯度。把计算的铸嘴出口处的流体速度与实验结果相比较,两者基本吻合,并得出结论:分流块的形状与位置是影响铸轧流场的主要原因之一,常规铸轧常用铸嘴熔体出口速度相对误差达38%,不能满足超薄连续铸轧技术的需要。
- 胡永清胡仕成杨运猛付明志
- 关键词：流场分析
- 超声场对铝合金凝固作用机制试验研究
- 功率超声形成的能量可以使物质的物理、化学、生物特征或状态发生改变，或者使其速率加快。通过在金属凝固过程施加功率超声可以改变金属凝固过程特性，细化组织，减少成分偏析，提高力学性能等。本论文重点研究了超声场对铝合金凝固过程作...
- 杨运猛
- 关键词：功率超声金属凝固热分析法宏观偏析晶粒细化
- 文献传递
- 功率超声对纯铝凝固过程的影响及衰减特性分析被引量：2
- 2009年
- 研究了超声波对凝固过程的影响,探讨了不同超声功率对纯铝凝固过程冷却温度变化,声流和空化对细化晶粒的作用,实验结果表明:在不同超声功率下处理的铸锭,凝固时间缩短,温度分布更加均匀,温度梯度场变小,在不同功率超声振动下凝固组织平均晶粒尺寸从500μm变成为90μm,但随着超声功率的增加细化程度不再明显.超声的衰减作用使铸锭不同位置的晶核细化程度有很大的不同,由于空化效应和声流搅拌双重作用效应,使凝固组织细化程度提高.
- 胡仕成杨运猛胡永清付明志
- 关键词：功率超声温度曲线凝固组织声流
- 分流块对连续铸轧三维流场影响及其优化设计被引量：4
- 2010年
- 基于计算流体力学软件Fluent,对配置双曲线分流块的3C式铸嘴的流场进行分析。重点分析分流块间距和分流块尾部角度变化对流场的影响。在此基础上对分流块间距和分流块尾部角度进行优化设计,使优化后的铸嘴出口速度、出口温度波动幅度最小,并通过实验证明优化设计是可行的。最后得出结论:分流块间距为212mm、分流块尾部角度为60°时,铸嘴出口速度波动幅度最小,铸嘴出口流场速度分布最均匀。
- 刘自由胡永清胡仕成杨运猛付明志
- 关键词：连续铸轧流场分析铸嘴
