霍德鸿
- 作品数：9 被引量：71H指数：5
- 供职机构：哈尔滨工业大学机电工程学院精密工程研究所更多>>
- 发文基金：国家自然科学基金哈尔滨工业大学跨学科交叉性研究基金资助更多>>
- 相关领域：机械工程理学金属学及工艺电子电信更多>>
- 基于原子力显微镜和分子动力学的纳米压痕技术研究被引量：25
- 2004年
- 利用原子力显微镜对真空蒸发镀膜技术制得的单晶铜薄膜试件进行了纳米压痕试验。通过进行各种压痕深度下的试验,获得了压痕深度对试件力学性能的影响关系。试验得到的试件弹性模量为67.0 GPa±6.9 GPa。试件的硬度值随着压痕深度的减小而不断增大,表现出强烈的尺寸效应。在原子力显微镜试验的同时,使用分子动力学仿真方法对单晶铜薄膜的纳米压痕过程进行了研究。仿真结果表明单晶铜薄膜的纳米压痕的力学机理不是位错在晶体中运动产生的塑性变形,而是非晶态产生的变形,从而解释了尺寸效应产生的原因。
- 霍德鸿梁迎春程凯董申
- 关键词：纳米压痕原子力显微镜分子动力学力学性能
- 基于分子动力学的微结构力学性能的仿真和实验研究
- 微机电系统和纳机电系统是基于纳米科技发展起来的新兴前沿技术，当微结构尺寸达到微米量级，甚至纳米量级时，由于小尺寸效应、量子效应及表面效应的影响，微结构的设计理论与方法和传统机械设计理论与方法有着本质的不同，材料的力学特性...
- 霍德鸿
- 关键词：微机电系统量子效应微结构设计分子动力学力学性能
- 文献传递
- 基于分子动力学单晶硅纳米切削机理研究被引量：21
- 2003年
- 采用分子动力学三维模型研究单晶硅纳米切削机理,工件原子间相互作用力和工件与刀具原子间相互作用力分别采用Tersoff势和Morse势计算。通过切削过程中瞬间原子图像、能量和切削力的分析,发现在整个切削过程中,发生了非晶态相位的变换和切屑体积的改变,但没有明显的位错和弹性恢复产生。其中切削力的一个分力切向力在非晶态相位变换形成时起主要作用,另一分力轴向力是非晶态扩展的主要因素。单晶硅纳米切削机理不是位错在晶体中运动产生的塑性变形,而是非晶态相位变换产生的变形。
- 唐玉兰梁迎春霍德鸿程凯
- 关键词：分子动力学单晶硅
- 单晶硅和单晶铝纳米切削过程比较被引量：5
- 2004年
- 采用分子动力学模拟方法进行了单晶硅和单晶铝纳米切削过程的比较研究,硅原子间相互作用力采用Tersoff势计算,铝原子间和工件与刀具原子间相互作用力采用Morse势计算。通过对切削过程中切屑和加工表面、能量和切削力的分析,发现硅发生非晶态相位变换和切屑体积改变,但没有位错和弹性恢复产生;而铝发生的现象却与硅相反。
- 唐玉兰梁迎春霍德鸿程凯
- 关键词：单晶硅MORSE势
- 微型机电系统的建模与仿真研究被引量：12
- 2002年
- 概述了开展微型机电系统 (MEMS)建模与仿真研究的意义和必要性。提出了MEMS建模与仿真技术的特点 :( 1)多物理场耦合 ;( 2 )材料特性的变化 ;( 3 )依赖快速有效的算法 ;( 4 )原子尺度仿真。分别从器件级仿真、过程仿真和系统级仿真三个层次说明了MEMS仿真的方法。最后结合MEMS建模与仿真技术的发展现状 ,指出了该领域今后的发展趋势。
- 霍德鸿梁迎春程凯
- 关键词：微型机电系统仿真
- 微细结构力学行为的分子动力学模拟
- 该文以分子动力学模拟为研究手段,对单晶铝的拉伸变形过程进行仿真实验.并对若干力学行为的仿真结果进行微观解释.该文首先介绍了分子动力学模拟的基本概念和基本理论.重点研究了边界条件对仿真结果的影响、原子间势函数的选取、固体中...
- 霍德鸿
- 关键词：分子动力学微细结构
- 文献传递
- 微型机械力学行为的分子动力学模拟研究进展被引量：5
- 2001年
- 介绍了国外分子动力学模拟在微型机械力学行为分析中的研究进展 ;阐述了分子动力学模拟的基本方程、分子动力学的算法以及应用于微型机械力学行为分析中的势函数等。最后介绍了几个在微型机械力学行为分析中应用分子动力学模拟的例子。
- 霍德鸿梁迎春曲世民
- 关键词：微型机械分子动力学计算机模拟
- 单晶铝微构件拉伸过程的分子动力学仿真研究被引量：8
- 2003年
- 建立了单晶铝微构件拉伸过程的分子动力学仿真模型,利用Morse势函数对微构件的拉伸过程进行了仿真计算。从能量演化的角度解释了拉伸过程仿真在平衡阶段、裂纹产生和断裂阶段的若干力学现象。计算得到单晶铝微构件的断裂强度为22.1GPa。用Griffith断裂理论解释了微构件的断裂机理以及高强度产生的原因。
- 霍德鸿梁迎春程凯
- 关键词：微构件分子动力学
- 单晶硅和单晶铝纳米切削过程比较被引量：1
- 2004年
- 采用分子动力学模拟方法进行了单晶硅和单晶铝纳米切削过程的比较研究.硅原子间相互作用力采用Tersoff势计算,铝原子间和工件与刀具原子间相互作用力采用Morse势计算.通过对切削过程中切屑和加工表面、能量和切削力的分析,发现硅发生非晶态相位变换和切屑体积改变,但没有位错和弹性恢复产生;而铝发生的现象却与硅相反.
- 唐玉兰梁迎春霍德鸿程凯
- 关键词：分子动力学
