楼云江
- 作品数：21 被引量：39H指数：4
- 供职机构：哈尔滨工业大学更多>>
- 发文基金：国家自然科学基金深圳市科技计划项目国家高技术研究发展计划更多>>
- 相关领域：自动化与计算机技术金属学及工艺电子电信动力工程及工程热物理更多>>
- 基于模糊控制的微细电火花加工脉冲电源研究被引量：2
- 2012年
- 设计了一套微细电火花加工脉冲电源,该电源采用有效放电火花数检测方法对放电状态进行统计,并利用模糊控制算法对脉冲宽度和脉冲间隔进行调整以改善加工性能。试验结果表明,该脉冲电源在保证加工稳定性的基础上,能够有效地提高加工精度及加工效率。
- 黄瑞宁刘兵楼云江
- 关键词：脉冲电源微细电火花加工模糊控制
- 工业机器人加加速度连续的关节轨迹规划
- 针对工业机器人轨迹平滑程度的要求,本文提出加加速度连续的关节轨迹规划算法。在此算法中利用加加速度为正弦曲线的规划方法规划轨迹的非过渡段,并且使其速度能够满足非零起非零停。然后利用5次多项式和7次多项式规划轨迹的过渡段,并...
- 彭建文刘越赵真楼云江
- 关键词：关节轨迹规划
- 文献传递
- 基于最佳平均传动角的曲柄摇杆机构设计被引量：10
- 2011年
- 在给定摇杆最大摆角的情况下,借助于极位夹角和辅助角,建立了平均传动角最优的曲柄摇杆机构优化模型。依据曲柄摇杆机构的3种不同分类,对每种分类都建立了求取平均传动角的方法,求出每种分类下的最大平均传动角后,比较这3个最大平均传动角,得到全局最大平均传动角,并确定相应的各杆杆长。最后,通过一个实例介绍了这种方法是如何实施的。
- 楼云江邓雷
- 关键词：曲柄摇杆机构极位夹角辅助角
- 轻量型四轴机器人的驱控一体化控制系统研发
- 面对3C产品作业中轻量型四轴码垛机器人小工位和低成本的需求,本文重点针对于3C产品线上码垛机器人的第一、第二和第三关节设计并制作了三款低成本高精度的驱动控制一体化系统,能够有效实现电机的快速响应.实验在明确了工作场景拾放...
- 崔晓龙陈光增曹芷琪楼云江
- 关键词：控制系统
- 开放式驱控一体化的工业机器人控制器研发被引量：6
- 2013年
- 本文面向工业机器人应用,创新地提出了开放式驱动控制一体化的运动控制器架构,将常规运动控制器、常规驱动器的控制模块、工控机、安全控制卡、示教盒的CPU处理模块有机集成,形成一个一体化的运动控制器,提高了开放性,降低成本至原来的一半,缩短了用户产品的开发周期。
- 黄瑞宁楼云江刘越张运强王政吕恕李泽湘
- 关键词：工业机器人
- 工业机器人加加速度连续的关节轨迹规划
- 针对工业机器人轨迹平滑程度的要求,本文提出加加速度连续的关节轨迹规划算法.在此算法中利用加加速度为正弦曲线的规划方法规划轨迹的非过渡段,并且使其速度能够满足非零起非零停.然后利用5次多项式和7次多项式规划轨迹的过渡段,并...
- 彭建文刘越赵真楼云江
- 关键词：工业机器人
- 轻量型四轴机器人的驱控一体化控制系统研发
- 面对3C产品作业中轻量型四轴码垛机器人小工位和低成本的需求,本文重点针对于3C产品线上码垛机器人的第一、第二和第三关节设计并制作了三款低成本高精度的驱动控制一体化系统,能够有效实现电机的快速响应。实验在明确了工作场景拾放...
- 崔晓龙陈光增曹芷琪楼云江
- 文献传递
- 离散工业自动化工作站层组态软件平台的研发
- 工业4.0理念要求将分散网络化和信息物理进行深度融合以符合现代工业生产智能化、人性化的特点。组态软件具有资源配置、数据采集、状态监控等功能,是实现智能化工厂的各种信息管理的有效工具,也是工业4.0框架下重要的组成部分。本...
- 简晟石然楼云江
- 关键词：组态软件数据库系统
- 文献传递
- 基于Back-stepping的三相逆变器无缝切换控制策略
- 为解决微电网并网模式和孤岛模式之间的无缝切换问题,本文基于back-stepping方法,提出了一种双模式切换控制方法.该方法考虑了微电网系统存在的非线性和不确定性因素,利用back-stepping control (...
- 韩利利李衍杰楼云江
- 关键词：微电网并网运行孤岛运行三相逆变器无缝切换反步法
- 文献传递
- 微细线切割电极丝形位误差分析被引量：4
- 2012年
- 为评估电极丝在微细电火花线切割加工过程中受到各种力作用下产生偏移量大小,利用有限元方法,首先求取电极丝仅受丝张力的总体刚度矩阵和电极丝仅受放电力的总体刚度矩阵,然后结合这两个刚度矩阵推导受丝张力和放电力合力的总体刚度矩阵,利用电极丝总体刚度矩阵求出电极丝最大变形解析式,并在此基础上分析了电极丝变形的影响因素.分析结果表明:提高电极丝的张力和电极丝的刚性以及减小导丝器之间的跨度都可以减小电极丝形位误差;提供微小能量的脉冲电源使偏移量达到最小是最佳的选择.
- 黄瑞宁楼云江
- 关键词：刚度矩阵电极丝形位误差
